البته در دستگاه هاي جديد استارت اوليه بوسيله استفاده از يك فركانس زياد (HF) كار شروع مي شود و پس از برقراري قوس برق دستگاه به حالت اوليه خود يعني عادي برمي گردد ( ولت و آمپر تنظيم شده ) .

حال قوس الكتريكي شروع به سوزاندن مقداري از پودرهاي اطراف خود مي نمايد ، و با فشاري كه پودر در روي حوضچه ذوب دارد باعث تشكيل مقداري گاز شده و حوضچه ذوب را در مقابل عوامل جوي كه براي منطقه ذوب ضرر دارد محافظت مي نمايد ، و اين روند عملكرد در طول كار به طور مرتب تكرار مي گردد .

با داشتن 25 تا 60 ولت و شدت جريان زياد كه روي سيم بارگذاري گرديده و ريختن پودر در مسير جوشكاري كار ادامه مي يابد .

اكنون به دو طريق : يعني يا دستگاه ( كله گي ) به جلو حركت مي كند و يا دستگاه بدون حركت باقي مي ماند و قطعه به جلو حركت مي كند . ( مخصوص جوشكاري مخازن و يا قطعات مدور ) .

بعد از عمل ذوب مقداري از پودر كه سوخته به شكل شلاكه روي گرده داغ را پوشانده و بعد از برداشتن پودرهايي كه نسوخته ، حال بوسيله مكنده يا برسهاي سيمي ظريف بعد از خنك شدن گرده جوش شلاكه از روي گرده برداشته مي شود .

بايد تا آنجا كه امكان دارد از شكستن و كندن شلاكه از روي گرده داغ خودداري گردد . گرده جوش با ذوب  از قطعه و  از سيم جوش با داشتن حوضچه ذوب بسيار بزرگ نسبت به ديگر روشهاي جوشكاري قوس الكتريكي تشكيل گرديده و خنك شدن گرده را به تأخير مي اندازد .

در پاره اي موارد براي جلوگيري از ريختن پودر و ذوب به خارج در زير درز جوش ( پشت قطعه ) از قطعه مسي (10) استفاده مي شود .

در اين روش جوشكاري قوس الكتريكي در معرض ديد قرار ندارد ، و جهت مراقبت از  اجراي صحيح كار با داشتن دستگاه كنترل كه نشان دهنده ميزان تنظيم ولت ، آمپر و سرعت حركت يعني سرعت جوشكاري مي باشد انجام مي گردد .

به طور مثال براي  آزمايش مناسب بودن پارامترها مي توان مقداري جوشكاري روي قطعه كاري با ضخامت 40 ميلي متر انجام داد و با مشاهده اثر حرارت و سرخي مايل به سفيدي از پشت قطعه به مناسب بودن پارامترها پي برد .

با پيشرفت اجراي جوشكاري بايد مقدار پودري كه نسوخته از روي شلاكه برداشته شود ، حال به وسيله دستگاه مكنده و يا به وسيله جاروب فلزي نرم ، و پس از خنك شدن گرده ، شلاكه به راحتي از روي گرده برداشته مي شود . بايد توجه داشت كه پودرهاي جمع شده را با دقت زياد و جلوگيري از آلوده شدن آنها به چربي ، رطوبت و ديگر مواد آلوده كننده و دانه هاي درشت    شلاكه ، مي توان دوباره به مخزن پودر دستگاه ريخته و استفاده نمود .

1-2 تاريخچه جوش زير پودري :

جوشكاري بوسيله قوس الكتريكي زير پوشش پودر كه به نام جوشكاري زير پودري معروف است در سالهاي پيش يعني حدود 60 سال قبل در كشور ايالات متحده آمريكا با نام   [1]Union Melt Proccse پديد آمد و معروف بود . اكنون اين روش جوشكاري در آنجا بنام Submerged , arc , Wolding , Frocess[2] .

با اين معني : جوشكاري قوسي زير پوشش پودر شناخته مي شود . در كشور آلمان اين روش بنام [3]Unterpluver Schweissung يعني جوشكاري زير پودري شناخته مي شود و علامت اختصاري آن در دنيا دو حرف (UP) است . در آلمان اين روش با نام ديگر كه خلاصه از نام كامل      [4]Ellira –Schweissung مي باشد . اين روش در شركتي با نام Lindes[5] كه نمايندگي شركتي بزرگ از آمريكا را دارا بود به كشور آلمان آورده شد .

مطالبي كه در ادامه آورده شده و درباره جوشكاري زير پودري كه زير پوشش پودر مخصوص انجام مي گردد ، با استفاده از آمپر زياد و در نتيجه توان زياد يعني سيم جوش با قطر زياد و مناسب آن توان ذوب و سرعت جوشكاري زياد است . اولين نوع قطعه اي كه مي توان با اين روش جوشكاري نمود ، قطعاتي است كه داراي ضخامت زياد مي باشند و به راحتي مي توان آنها را در يك پاس جوشكاري نمود . حتي با اين روش مي توان با امكانات جديد ورقهاي فولادي نازك را هم جوش داد .در ضمن مي توان براي جوشكاري اتصالات و آماده سازي لبه هاي قطعات قبل از جوشكاري به دليل رعايت موارد تكنيكي و اقتصادي از پخ هايي كه زاويه كوچكتري دارند استفاده نمود و با اين كار در مصرف سيم جوش ، برق مورد لزوم به علاوه پودر و وقت صرفه جويي و از نظر گسترش حرارت در قطعه جلوگيري نمود . ديگر محسنات خوب اين روش اطمينان از مرغوبيت گرده جوش در مقابل عكسبرداري با روش ايكس وكاما X Ray و [6]Gama و مقاومت خوب در مقابل ترك     مي باشد . همچنين به دليل داشتن گرده صاف و صيقلي نيازي به انجام كارهاي ترميمي نداريم و اين مسئله خود از نظر اقتصادي مهم مي باشد .در ضمن اين روش كمترين تنش را در قطعه ايجاد و در نتيجه از اعوجاج هم جلوگيري مي گردد . كار با دستگاه جوش زيرپودري كه بعداً در مورد آن به طور مفصل صحبت گرديده داراي توان زيادي است و به دليل راحتي به كارگيري از اين روش داراي مزيت مي باشد و مي توان هدايت كننده (اوپراتور ) خوبي را در مدت زمان كوتاه براي كار با اين روش آموزش داد . معمولاً دستگاه جوش زيرپودري با ادوات مختلفي تجهيز مي گردد و بكارگيري از اين ادوات جنبي كار را بيشتر اقتصادي مي نمايد . در عكسهاي زير بعضي از اين ادوات جنبي آورده شده است .همچنين مي توان جوشكاري را بوسيله دو سره همزمان با بكارگيري از دو دستگاه انجام داد كه به نام Tandem[7] معروف است .

از اين روش براي جوشكاري پوششي و يا دادن سختي نيز استفاده مي شود . همچنين به دليل داشتن خواص خوب تكنولوژيكي مي توان قطعات مختلفي را مثل چرخهاي جرثقيل و يا غلطكهاي كوچك و بزرگ را كه خوردگي پيدا نموده اند با انتخاب سيم و پودر مناسب سختي و ضخامت لازم را به آنها داد .

1-3 مواردي كه جوشكاري زير پودري مي تواند مفيد باشد :

يكي هم جوشكاري پوششي يا دادن سختي به قطعات از آنجمله جوش بر روي غلطكهاي مستعمل و يا روكش كاري براي ازدياد سختي آنها مي باشد . براي اين منظور مناسب ترين جريان ، جريان مستقيم (DC) و قرار دادن سيم جوش در روي قطب مثبت مي باشد .

استفاده از جريان مستقيم براي فلزات رنگين بهتر است زيرا عمق  ذوب و توان بيشتري را خواهيم داشت . اما استفاده از جريان متناوب (AC) براي كاربرد در آمپرهاي زياد (4000 آمپر ) حق تقدم را دارا مي باشد . زيرا بكارگيري ترانسفورماتور متناوب توان كاربردي بيشتري را نسبت به ركتي فاير دارد  و مي توان چندين مبدل (AC) را براي داشتن آمپر زياد به صورت موازي به هم متصل نمود .توان ذوب در جريانهاي مختلف با هم فرق دارند .

به طور مثال :

در قطب مثبت جريان مستقيم                                                    052 g / Amin

در قطب منفي جريان مستقيم                                                    032 g / Amin

در جريان متناوب                                                                   040 g / Amin

1-4 جوشكاري زير پودري از نظر متالوژيكي :

در اين روش حوضچه ذوب بسيار بزرگ ، بسيار گرم و از اينرو داراي ذوب روان مي باشد و به همين دليل كمي دير منجمد مي گردد .پس زمان زيادي را نياز دارد تا بتواند سرد گشته و سخت گردد ، همچنين مواد ذوب از نظر وزن مخصوص چيزي كمتر از فولاد منجمد ندارد و همين مسئله كمك مي كند تا ناخالصي ها ، سرباره و مخصوصاً گازهاي موجود خود را از داخل حوضچه جدا نموده و به سطح گرده بيايند . حوضچه ذوب بلافاصله توسط يك پوشش محكم و ضخيم حفاظت مي شود و از ورود هرگونه عناصر زيان آور موجود در اتمسفر ممانعت مي كند . عناصر عبارت است از ازت ، اكسيژن ، هيدروژن و همچنين از اتلاف عناصر به راحتي جلوگيري مي گردد و به همين دليل فلز جوش كاملاً سالم ، پاك و با ارزش است . به دليل اتلاف عنصر منگنز به ويژه آن مقدار كه از پودر داخل ذوب مي گردد ، اتلاف كربن كه چيزي در حدود 20% است عملاً بدون ارتباط به نوع پودر و قبل از هر چيز به واسطه فرق ميان ميزان كربن موجود در مواد اصلي و سيم جوش مشخص مي شود . هم چنين اتلاف عناصر كرم در جوشكاري زير پودري به طور واضح زياد است . برعكس عناصري چون موليبدن ، نيكل ، مس از تلف شدن به دور هستند .

پس در موقع انتخاب آلياژهاي مزبور و متناسب آن سيم و پودر ، مي توان از نظر آناليز شيميايي جوش ، موادي را انتخاب نمود كه از لحاظ متالوژيكي با ارزش تر باشد و با مواد اصلي ( پايه ) هماهنگي خوبي داشته باشد . بنابراين اين ميزان ذوب از قطعه اصلي  و از سيم  خواهد بود . پس بهترين تأثير را در حوضچه مذاب به دليل انتقال خوب مواد به مواد مبنا جوشكاري زير پودري دارا مي باشد . پس براي اين روش انتخاب فولاد مشخصي نياز نمي باشند . به طور مثال فولادي كه داراي فسفر و گوگرد كمتري باشد .با اين روش مي توان فولادهاي ساختماني و مخازن را بدون هيچ گونه حد و مرزي جوشكاري نمود و از بوجود آمدن ترك ، خستگي و باقي ماندن مواد ناشناخته در گرده مطمئن باشد . به جز فولادهاي كربني مي توان فولادهاي غير و آلياژي را با اين روش به راحتي جوشكاري نمود . البته بايد در انتخاب سيم و پودر مناسب هر يك دقت كافي بعمل آيد .

چنانچه احتمال خطر ترك براي جوش وجود داشته باشد مي توانيم با استفاده از پيش گرما به اين مشكل نيز قائق آييم . قبل از هر چيز بايد به ميزان كربن و ضخامت قطعه و گرماي موجود محيط كارگاه توجه داشته باشيم . در كنار آناليز شيميايي فلز جوش و در مورد مرغوبيت پيوند ساختار كريستالي جوش زير پودري معمولاً  درشت مي باشد . يكي ديگر از موارد كار با اين روش اينكه هرچه حوضچه ذوب بزرگتر باشد همانقدر سرعت خنك شدن و منجمد شدن آن ديرترخواهد بود.

مثل جوشكاري تك پاس روي ورق ضخيم هرچقدر دانه بندي فولاد درشت و ساختارش ميله اي باشد ، همانقدر حوضچه ذوبش كوچك و سرعت خنك شدنش زمان زيادي را لازم خواهد داشت . مثل جوشكاري در چند لايه كه معمولاً هميشه ساختار پاسهاي زيرين ريزتر خواهد بود .

1-5 اساس وقوع انجماد ذوب :

در ابتدا از طرفين درز و در نهايت در مركز درز انجماد ذوب رخ خواهد داد و تا حدودي از يك همبندي كريستالي برخوردار خواهد بود . و با بزرگ شدن حوضچه ذوب همبندي كريستالي رشد خواهد نمود و خود را در سطح فوقاني درز جوش بوضوح نمايان مي سازد .

به اين معني كه در سطح گرده نامرغوبتر مي باشد . 

هنگام جوشكاري قطعات بسيار ضخيم با توان ذوب زياد مثل درز جناغي يا يك طرف درز ايكس در يك لايه – با انتخاب صحيح و مشخص نمودن ميزان ولت ، آمپر و سرعت جوشكاري بايد موفق شويم كه گودي حوضچه ذوب بزرگتر از پهناي آن نباشد و قبل از هر چيز چون ذوب در مركز گرده ديرتر از روي آن منجمد مي شود از طريق انتخاب ولت كافي مي توان به پهناي مناسب حوضچه ذوب نائل آييم ، در غير اينصورت خطر ترك برداشتن در طول سرد شدن وجود خواهد داشت .

اغلب اوقات تركهاي موازي با درز جوش معمولاً در عكسبرداري به وسيله اشعه ايكس يا گاما هست كه ديده نمي شود . در نتيجه جلوگيري از گسترش تنش موجود در پاسهاي زير مي باشد . چنانچه مجبور باشيم درز جناغي يك طرفه و يا درز جناغي دو طرفه را با سطح مقطع بزرگ و در فرم پاسهاي متعدد جوشكاري نماييم ، تحت هر شرايطي بايد از استفاده چنين روشي روي قطعات ضخيم خودداري نماييم . معمولاً روي قطعات ضخيم عملاً هميشه از طريق يك درز ايكس ناهماهنگ تصوير جناغي دو طرفه نابرابر با داشتن پيشاني به طور مطمئن مي توان جوشكاري نمود و جلوي خطر ترك را كه گفته شد گرفت و يك ساختار ميكروسكوپي با ارزشي را در فلز جوش بوجود آورد و آنرا حفظ نمود . همچنين مي توان از روش آمريكايي ، يعني جوشكاري در پاسهاي متعدد و با استفاده از جوشكاري دو سره همزمان به مشكل ترك فائق آمد .

هنگام استفاده از روش جوش زير پودري معمولاً با حوضچه مذاب بزرگ كار مي شود و همانطور كه گفته شد تنش در مركز درز تشكيل مي شود و براي اين روش جوشكاري كه داراي مشخصات خاص خود از نظر موقعيت كريستالي مي باشد . موقعيتي كه روي استحكام و استحكام ضربه پذيري جوش تأثير محسوس ندارد . ضعفي كه در جوش با استفاده از روش قوس الكتريكي زير حفاظت پودر جوشكاري به وجود آمده را مي توان توسط عمليات تنشگيري يا نرمال كردن به طور كامل از بروز خطرات احتمالي ترك پيشگيري نمود و به مرغوبيت بسيار زياد دست يافت و استحكام و چقرمگي در مقابل ضربه و مقاومت خمش در جوش را مرغوب نمود تا يك درز جوش و با فاكتور « يك » را داشته باشيم .

1-6 تجهيزات و دستگاه براي جوشكاري زير پودري :

دستگاه جوش زيرپودري كه مخصوص انجام كارهاي سري اختصاص يافته با دستگاه جوش هاي معمولي فرق عمده اي دارند . به اين شكل كه دستگاه هاي سري كاري داراي ميزهاي گردون و يا فيكسچرهاي ساده اي مي باشند كه مي توان قطعات تكراري را روي آنها بست و به راحتي جوشكاري نمود .

براي مثال گرداننده قطعات مدور كه مخصوص روكش كاري غلطك هاي بزرگ و كوچك از نظر قطر و طول ساخته مي شود سرعت گردش آنها قابل تنظيم به سرعت دلخواه هستند . اينگونه تجهيزات با توجه به حجم و وزنشان مي توانند قابل حمل و ثابت باشند و مي توان آنها را در كنار يك يا چند دستگاه جوش زيرپودري قرار داد و استفاده نمود ، معمولاً به صورت خودكار ، كار مي كنند . براي توليد انبوه ، يك دستگاه جوش همراه يك جيك و فيكسچر مخصوص يا يك دستگاه به همراه تجهيزات مخصوص براي توليدي مخصوص ساخته مي شود . دستگاه هايي كه به دليل نوع توليد داراي نازل هدايت كننده سيم بسيار بلند مي باشند كه مخصوص محل هاي تنگ و باريك طراحي گرديده ، و يا برعكس براي جوشكاري محل هاي كوتاه مثل داخل لوله ها طراحي گرديده است . در ضمن دستگاه هايي وجود دارند كه قسمت كنترل و هدايت كننده سيم و قرقره سيم همگي بر روي يك گاري چهار چرخه كه به يك موتور با جريان مستقيم (DC) متصل است قرار دارند و مخصوص جوشكاري درزهاي مستقيم است يافت مي شود . همچنين مي توان دستگاهي را يافت كه بر روي بالابر مونتاژ گرديده كه مخصوص بالا بردن و قرار دادن در روي قطعات بزرگ مدور ، مثل خازن با قطر بزرگ و جوشكاري درزهاي بيروني آنها ساخته و به بازار ارائه شده .

دستگاه هاي مدرن امروزي قسمت نشان دهنده آمپر ، ولت و سرعت حركت گاري ( سرعت جوشكاري ) به صورت ديجيتال پارامترهاي لازم و تغييرات اندك را نشان مي دهند .

بزرگي و كوچكي نازل هدايت و ابعاد وايرفيدر بستگي به قدرت ركتي فاير آن دارد و هرقدر آمپر خروجي زياد باشد به همان اندازه ادوات مزبور بزرگتر طراحي و كاربرد دارد . و مي توان از سيم جوشهاي ضخيمتر براي جوشكاري استفاده نمود . در روي دستگاه هاي زيرپودري جعبه اي وجود دارد كه داراي خروجي باريكي جهت ريختن پودر بر روي محل جوشكاري و سيم جوش است و هم چنين وسيله مكنده اي كه پودر مصرف نشده توسط اين قسمت مكيده شده و به داخل جعبه مزبور باز مي گرداند .

جهت جوشكاري درزهاي گلويي ( سپري ) وسايل جنبي وجود دارد كه مي توان براي آسانتر شدن كار مورد استفاده قرار داد .

در آلمان دستگاه مخصوص جوشكاري مخازن با جداره ضخيم يافت مي شود . كه داراي 500 تا 3500 آمپر ، مخصوص سيم جوش با قطر 4 تا 12 ميلي متر و ورقهاي 5 تا 50 ميلي متر را با درز جناغي يكطرفه و ورقهاي 10 تا 80 ميلي متر را با درز جناغي دو طرفه و درزهاي گلويي را بدون حد و مرزي از نظر ضخامت و با هر ارتفاع با گرده (a) مي تواند جوشكاري نمايد .

تصوير صفحه قبل نماي دو سمت نازل مخصوص جوشكاري الكترود نواري براي جوشكاري پوششي . قسمت هاي مختلف نازل :

1- تنظيم كننده پهناي مفتول نواري

2- حداكثر پهنا 100 ميلي متر و حداقل 30 ميلي متر

3- محل اتصال به موتور چرخاننده ( قرقره هاي كشنده )

4- پيچهاي تنظيم فشار نوار

5- محل اتصال كابل مثبت جريان

6- پيچ خروسك دريچه تنظيم مقدار ريزش پودر

زير پودري هاي موجود را مي توان با نازل هاي دو سوراخه كه مي تواند همزمان دو سيم جوش را نسبت به درز جوش موازي يا پشت سر هم و در بعضي با دو سيم و دو ركتي فاير و حتي سه سيم و سه ركتي فاير و نوع يك سيم با جريان و يك سيم بدون جريان كه فقط نقش پر كننده را دارد دريافت مي شود . براي جوشكاري پوششي ( سخت كاري سطحي ) به جاي سيم جوش كه داراي سطح مقطع دايره مي باشد . نوارهايي با عرض هاي 5 تا 15 سانت در ضخامت هاي مختلف كه با نازل هدايت كننده مخصوص به طرف قطعه رانده مي شود كاربرد دارد . بايد اضافه شود كه در دستگاه هاي چند سيمه مي توان از جريان هاي مختلف متناوب (AC) و يا مستقيم (DC) بهره گرفت و از مزيت هاي هر يك از جريانها بهترين استفاده را نمود .

در صورتيكه از جريان ضعيف براي قطعات ضخيم استفاده شود امكان بوجود آمدن پيوند سرد و يا باقي ماندن سرباره در گرده جوش و مزاحمت هاي دمش قوس روبرو خواهيم شد .

هرچند كه اين مشكلات را نمي توانيم در سطح گرده مشاهده نماييم . حداقل جريان مصرفي بستگي به چند پارامتر دارد كه عبارتست از : قطر سيم مصرفي ، فاصله سيم آزاد ، سرعت جوشكاري و نوع آماده سازي درز قطعه . پس هر چند قطر سيم زياد باشد ، فاصله سيم آزاد برابر است با ( D = قطر سيم جوش ) (D.10) در هنگام هدايت جوشكاري زير پودري در صورتي كه از ولت پايين استفاده شود سيم جوش به سختي ذوب مي گردد و امكان قطعي هاي مكرر جوشكاري را خواهيم داشت و چنانچه از ولت بالا استفاده گردد ميزان مصرف پودر جوش زياد شده و در نتيجه قوس ناپايدار و در نهايت با دشواري كار پيش خواهد رفت .

در روش دو سيمه (Tandem) زاويه بين دو سيم نبايداز 45 درجه تجاوز نمايد زيرا با ازدياد اين درجه گرده جوش مسطح و نفوذ ، زيادمي شود. تأثير زياد و مخصوص را روي بزرگي نفوذ ، فاصله سيم آزاد نسبت به سطح قطعه كار دارا مي باشد .به دليل يكنواخت بودن روند جوشكاري به طور مثال در جوشكاري پوششي فاصله مابين دو سره مي تواند از 3 تا 9 ميلي متر باشد در صورتيكه فاصله بيش از اين باشد گرده جوش مسطح و نفوذ كمتري خواهد داشت و چنانچه بقيه پارامترها زياد شود باعث عدم نفوذ خواهد شد .

استفاده از روش جوشكاري دو سيمه به ويژه در جوش پوششي صرفه جويي در مصرف پودر در مقابل هر كيلو سيم است . البته داشتن ذوب زياد يكي ديگر از استفاده هاي روش دو سيمه مي باشد .

1-7 شدت جريان :

مسئله اصلي در آمپر عمق نفوذ ، ذوب و ميزان مصرف سيم جوش است ، كه با زيادشدن ميزان آمپر ، هر دو پارامتر بالا خواهد رفت . در مقابل ازدياد هر 60 آمپر برابر است با ازدياد 1 ميلي متر به عمق . نفوذ  ذوب در حدود 20 گرم در دقيقه به مقدار ذوب سيم جوش اضافه مي شود .ازدياد آمپر در پهن تر شدن گرده جوش نقش مهمي ندارد . آمپر در فرم ارتفاع گرده جوش تأثير مي گذارد ولي صرفاً براي ازدياد عمق ذوب از ازدياد آن بهره گرفته مي شود .ازدياد آمپر با در نظر گرفتن كليه مسائل يعني قطر سيم جوش ، ضخامت قطعه كار ، فرم درز همچنين بسته به نوع كار انتخاب مي گردد . مقدار  توان الكتريكي مخصوص در يك سيم جوش از 25 تا حداكثر 70 آمپر نسبت به سطح مقطع سيم جوش مي توان انتخاب نمود . بايد توجه داشت كه اين بارگذاري بسيار مخصوص به روي سيم جوشي كه به طور دائم از فرسايش زياد به داخل نازل كه از جنس مس مي باشد انتقال مي يابد .

 چنانچه به جدول زير با توجه به ضخامت هاي داده شده سيم جوش و محدوده آمپر مراجعه نماييم نتيجه مطلوبي را بدست خواهيم آورد .ازدياد ميزان آمپر در محدوده جدول داده شده داراي حوضچه مذاب بزرگي خواهد بود و اين حوضچه مدت زمان زيادي به صورت روان باقي مي ماند و مي تواند گازهاي موجود در خود را خارج سازد ، در نتيجه اين رويداد ، مقدار بسيار كمي امكان باقي ماندن حفره در گرده وجود خواهد داشت .

جدول شماره 1 ميزان انتخاب آمپر با در نظر گرفتن فرمول داده شده :

حداقل 25 آمپر

حداكثر 70 آمپر

قطر سيم جوش                         حداقل آمپر                        حداكثر آمپر

5/2                                           130                                340

3                                              175                                490

2/3                                           200                                560

4                                              310                                880

5                                              490                                1370

6                                              700                                1980

7                                              960                                2700

8                                              1250                              3500

استفاده از جريانهاي (آمپر) زياد برابر است با از بين رفتن ارتفاع گرده و داراي گرده اي تخت خواهيم بود و چنانچه از آمپر زياد براي درزهاي ايكس X ( جناغي دوطرفه ) و جناغي يك طرفه بدون گذاردن زيرسري استفاده شود مطمئناً درز بريده خواهد شد .

در جوشكاري درز جناغي با گذاردن زيرسري مسي در صورتي كه از آمپر بسيار زياد استفاده شود مواد ذوب و سرباره از درز گذشته و در روي زير سري مسي جمع مي گردد و اين مشكل زماني كه زيرسري هم به نحو صحيح در زير درز قرار نگرفته باشد بوقوع مي انجامد .

زماني كه ميزان آمپر و سرعت جوشكاري يكنواخت باقي بماند و فقط قطر سيم جوش زياد شود عمق نفوذ كم شده اما پهناي گرده زياد مي گردد . غير از آن در صورت يكنواخت بودن ميزان آمپر و نازك شدن سيم جوش حدود 10% درصد ميزان مصرف سيم جوش زيادتر از زماني كه سيم ضخيم است خواهد شد .

1-8 ولت :

ولت در فرم ظاهري گرده جوش و همچنين روي پهناي آن تأثير دارد و باعث مي شود كه گرده كمي پهن تر گردد .و برعكس عمق نفوذ با زياد شدن ولت ، تغيير مختصري خواهد نمود. ازدياد ولد در بالا رفتن مصرف سيم جوش تأثيري ندارد ، اما در زيادي ذوب مواد بي تأثير نمي باشد . با ازدياد 5/1 ولت حدود 1ميلي متر به پهناي گرده و حدود 5/0 ميلي متر به عمق نفوذ اضافه
مي شود .

زماني كه ضخامت و فرم درز با هم هماهنگي دارند بايد سعي شود در حد امكان از ولت كمتر استفاده شود .در صورتي كه از ولت كم استفاده شود گرده باريك شده و از طرف ديگر از نظر ظاهر فرم زياد جالب نخواهد شد .هر چه ولت كم باشد همانقدر مصرف پودر جوش كم خواهد شد . در ضمن اگر از 20 ولت پايين تر بياييم امكان جوشكاري نمي باشد ، زيرا سيم جوش به قطعه خواهد چسبيد .

در صورتي كه ولت به هنگام مصرف ، كم و زياد شود حالا يا بدليل لرزشهاي هدايت كننده سيم و يا به دليل خرابي ادوات الكترونيكي جعبه فرمان ، پهناي گرده و ارتفاع آن نامنظم خواهد شد .

1-9 سرعت جوشكاري : (cm/min)

مشخص كننده فرم ظاهري گرده جوش ، ارتفاع ، پهنا و فرم صيقلي آن مي باشد .اما در عمق نفوذ سرعت هيچ گونه تأثيري در جوشكاري ندارد .اگر سرعت جوشكاري بيش از حد لازم كم شود و درز جوش بدون زيرسري باشد امكان بريده شدن درز جوش دارد . هر چقدر سرعت جوشكاري پايين باشد ميزان ذوب فلز مبنا و سيم جوش بالا مي رود .

در اينجا انرژي مصرفي در طول درز زياد مي گردد . همچنين با كم شدن سرعت جوشكاري مقدار انباشتن مواد بالا خواهد رفت و در نتيجه پهنا و ارتفاع گرده بيش از مقدار لازم خواهد شد . مقداري از مواد روي لبه هاي بيروني درز جوش ريخته خواهد شد و عدم پيوند گرم در اين محل ها وجود دارد . گرده جوش بسيار بزرگتر از آنچه كه پيش بيني گرديده به وجود مي آيد . هم چنين از نظر ساختار ميكروسكوپي مقطع گرده بسيار نامرغوب خواهد شد و امكان وجود عيوب مختلف در آن هست و به دليل وجود نيروي تنش و بخاطر طرز عمل غلط با پيوندي بسيار نادرست روبرو خواهيم شد .

1-10 سيم جوش مصرفي :

سيم جوش براي جوشكاري زير پودري ( قوس پوشيده ) يك سيم بدون پوشش ، سيمي كه بايد داراي سطحي تميز ، براق و صيقلي باشد مصرف شود ، به طور كلي اين سيم ها داراي روكشي از مس مي باشند تا از طريق آن بتوانند منتقل كننده خوب جريان از نازل ( يك تكه يا دو تكه ) باشند و در ضمن اين روكش ، سيم را در مقابل زنگ زدگي در زمان طول انبارداري مقاوم خواهد نمود .

سيم جوش زيرپودري بايد قبل از رسيدن به محل جوش بطور كامل صاف گردد و معمولاً قبل از ورود به لوله نازل توسط قرقره هاي متعددي صاف مي شود . در غير اينصورت نمي تواند جريان يكنواخت داشته و گرماي لازم كه تنها محل دريافت جوش است ، عمل ذوب آن را دگرگون خواهد كرد . در صورتي كه سيم جوش زيرپودري قبل از رسيدن به نازل به طور كامل صاف نگردد و با د اشتن انحناء به طور دائم از نازل عبور نمايد باعث مي گردد به سوراخ نازل از يك سمت فشار وارد آمده و سوراخ كه بايد داراي مقطع دايره باشد بصورت بيضي در مي آيد . و موجب عدم ساييدگي و در نتيجه بعضي مواقع سيم بدون جريان به بيرون هدايت خواهد شد .

با توجه به دلايل مذكور بايد نازل هاي يك يا دو تكه داخلشان تميز باشد تا جريان كامل در طول جوشكاري داشته باشيم . در هنگام سفارش سيم جوش زيرپودري به جز مرغوبيت مواد و يكنواختي قطر سيم ، ابعاد قرقره ، قطر مركز آن و وزن مجاز براي دستگاه خود را بايد به فروشنده سيم اطلاع دهيم تا مشكلي از نظر مصرف پيش نيايد .

براي اينكه بتوانيم يك جوشكاري بدون هرگونه مزاحمت ، مشكل و توقفهاي بي مورد در طول كار داشته باشيم ، بايد كلاف سيم جوش به صورت صحيح و منظم پيچيده شده و در محل خود بدون هرگونه لغزش و تكان جاي گرفته و در عين مصرف سيم به صورت يكنواخت توسط قرقره هاي كشنده به محل جوش هدايت گردد . قبل از هر چيز بايد هماهنگي كامل از نظر جنس ، سيم جوش با مواد اصلي ( قطعه كار ) داشته باشد ، البته بايد دقت كامل داشت كه از نظر عنصر منگنز در رابطه با ميزان اين عنصر در فولاد پايه بايد اين دو عنصر در سيم كمي بيشتر باشد . قطر سيم جوش بر پايه ضخامت كار ، نوع كار و آمپر مصرفي مشخص مي گردد .ميزان بارگذاري ( جريان آمپر ) روي سيم جوش زيرپودري مطابق جدول صفحه آخر تنظيم گردد (25 تا حداكثر 70 آمپر راي ميلي متر مربع mm² A/ ) . به هيچ عنوان نبايد ميزان بارگذاري مخصوص روي سيم جوش زيرپودري از حداكثر واحد داده شده تجاوز نمايد ، زيرا وقتي آمپر مصرفي از يك حد معيني تجاوز نمايد فشار قوس ( تراكم قوس ) از اين طريق برعكس قدرت ذوب افت نموده و در محل جوش به جاي عمل ذوب سيم و قطعه كار ، فقط سيم جوش به تنهايي ذوب گشته و عدم پيوستگي به وجود خواهد آمد . يك چنين اشكالي زماني كه فاصله سيم آزاد بيش از اندازه لازم باشد نيز رخ خواهد داد .

در اينجا سيم جوش در نتيجه مقاومت گرمايي در قسمت آزاد خود ( خارج از نازل ) بيش از حد گرم شده و با جمع شدن ذوب به صورت گلوله كوچك در نوك سيم و تغييرات در ولت ، هدايت جوشكاري ناآرام گشته و مصرف پودر زياد مي شود و سطح گرده خشن و حالت تيغ ماهي و پهناي آن متفاوت و در نتيجه عمق ذوب نيز متغير خواهد بود .

بالا رفتن توان ذوب با ازدياد آمپر برابر است با ازدياد سرعت خروج سيم ( سرعت تغذيه) ، در نتيجه سرعت فرسايش داخل نازل افزايش خواهد يافت .در صورتي كه آمپر ، ولت و سرعت جوشكاري يكنواخت باشد با ازدياد قطر سيم جوش نفوذ و ميزان ذوب سيم جوش زياد مي شود و بالاخره پهناي گرده هم زياد خواهد شد .

يك سيم ضخيم داراي عمق و نفوذ كم مي باشد . همچنين اغلب با اضافه برآمدگي از درز و نابرابري سطح گرده جوش و در نتيجه اختلاف در پهناي آن نيز خواهد شد . يك جوشكاري زيرپودري كاملاً بدون عيب ، فقط در صورتي كه از نظر متالوژيكي قطعه كار ، سيم جوش و پودر تناسب داشته باشند موفق خواهيم بود .

1-11 پودر جوشكاري :

شكل ظاهري گرده جوش تحت تأثير آناليز شيميايي پودر و دانه بندي آن و هم خواني آن با سيم جوش و فلز مبنا مي باشد . در موقع انتخاب پودر بايد به نوع دانه بندي آن توجه كنيم .متأسفانه يك پودر عمومي ( جنرال ) كه جوابگوي اكثر كارهاي جوشكاري باشد نمي توان پيدا نمود .

انتخاب پودر از نظر نوع و دانه بندي در نتيجه توجه به آناليز آن ، ضخامت قطعه و كار و آناليز آن و قطر سيم جوش ، آمپر مورد لزوم سرعت جوشكاري و غيره مي باشد .در جدول صفحه قبل كليه اين موارد نشان داده شده و پودرها به شش گروه و هر يك با دانه بندي هاي مختلف وارد بازار مصرف مي گردند .پودرهاي مختلف در اين جدول فقط داراي يك وجه تمايز نيستند بلكه موارد كاربردي با جريانهاي مختلف را دارند .

آنها به واسطه نوع آناليزشان : اسيدي ، معمولي و يا بازي ( قليايي ) مي باشند و به همين دليل داراي اثرات متفاوت متالوژيكي از لحاظ اتلاف و ازدياد عناصر كربن ، منگنز ، سيليسيوم ، كرم و غيره در طول عمليات ذوب در حوضچه ذوب مي باشند . براي مثال  : پودر اسيدي فقط اتلاف عناصر كربن و منگنز در محل جوشكاري را ندارد و با توجه به موارد فوق در موقع مصرف پودر اسيدي نه تنها مجبور مي شويم از سيم جوشهاي داراي منگنز زياد استفاده نماييم ، بلكه حين جوشكاري در داخل حوضچه ذوب عنصر سيليزيم نيز اتلاف خواهد شد . از اين رو به ويژه در جوشكاري با پاس هاي متعدد در پاس آخر ميزان سختي بالا رفته و باعث پايين آمدن ميزان چقرمگي مي شود .

پودرهاي ديگر برعكس نه تنها منگنز را اتلاف نمي كند بلكه حتي مقداري منگنز به آلياژ فلز جوش اضافه مي نمايد و مي توانيم از سيم جوش هاي ارزانتري استفاده نماييم .مثل : سيم جوشهاي غير آلياژي كه اقتصادي هم مي باشد .

اظهارنظر درباره نوع پودر مصرفي ، به مسائل ديگر از جمله خصوصيات مثل : تأثيرشان در جذب اكسيژن و در روشن شدن قوس بايد مورد توجه قرار گيرد .آخرين اهميت در انتخاب نوع پودر توجه به انتقال جريان الكتريسيته آن مي باشد براي مثال پودر با داشتن منگنز زياد نياز به استفاده از قرصهاي مخصوص جرقه ابتدايي خواهيم داشت ( بايد توجه داشت كه در بعضي موارد براي اينكه كمكي به شروع قوس و جرقه اوليه شود از موادي به همين مناسبت استفاده
مي شود كه در ايران معمولاً استفاده از پشم فلزي ( سيم ظرفشويي ) متداول است . و يا از دستگاه هايي كه در شروع داراي فركانس زياد مي باشند نيز استفاده مي شود (HF)

همانطور كه از جدول شماره 3 فهميده مي شود ، بعضي از انواع پودرهاي جوش داراي حساسيت هايي چون جذب رطوبت ، جذب ناخالصي ها به محل جوشكاري مي باشند و بايد سعي شود كمتر از اين پودرها استفاده شود . براي جلوگيري از تشكيل حفره در گرده جوش ، از به كارگيري پودرهاي مرطوب به طوركامل خودداري نماييم . از اين رو در موقع جوشكاري زيرپودري به ويژه به طوري كه متداول است در هنگام جوشكاري روي قطعات با ارزش – درز جوش و اطراف حوالي درز براي مثال 25 ميلي متر از هر طرف خشك و از هرگونه زنگ زدگي ، سوختي ، روغن ، رنگ و ديگر مواردي كه باعث ايجاد گاز و رطوبت در گرده جوش مي شود قطعه اصلي با وسايل مختلف جلا داده مي شود .

با توجه به موارد ذكر شده بالا پاكيزگي پودر جوش بسيار با ارزش مي باشد . بايد توجه داشت كه مقدار پودري كه روي گرده جوش اضافه بر مصرف ريخته مي شود . هيچ وقت نبايد توسط برس ، به ويژه برس ، به ويژه برس سيمي زبر پاك شود ، بلكه بايد توسط مكنده از روي گرده دور شود . در ضمن پودرها بايد در جاي كاملاً خشك انبار گردد و قبل از مصرف به وسيله كوره هاي خشك كن گردان تا 100 درجه سانتيگراد خشك شده و استفاده از گرماي زياد به دليل آسيب ديدن پودر صحيح نيست ( البته بايد توجه داشت بكارگيري دستورالعمل كارخانه سازنده پودر در مورد ميزان گرما براي خشك كردن حق تقدم دارد ) .

موجودي هيدروژن حداكثر 7 سانتي متر مكعب در 100 گرم پودر مي تواند باشد برابر استاندارد (IIW) و بين 8573 مي باشد .

رطوبت هوا 85% در 20 درجه سانتيگراد .

1- نمونه موقعيت سال 1980 پودر قديمي

2- نمونه موقعيت سال 1989 پودر كم هيدروژن (LH)

شروع قرار دادن پودر در بيرون از كوره بعد از خشك كردن مجدد 2 ساعت در 350 درجه سانتيگراد

1-12 ابعاد و دانه بندي پودر جوشكاري زير پودري UP :

ابعاد مذكور بنابر شدت جريان A ، اختلاف سطح V سرعت جوشكاري Cm/min ، قطر سيم جوش Q mm ، ضخامت قطعه مورد جوش و نوع جوشكاري انتخاب مي گردد ، ميزان دانه بندي هر بار بر پايه انتظارات مخصوص ، خصوصيات فيزيكي آن پودر برگزيده مي شود .

ميزان پودر لازم در جوشكاري زيرپودري وابسته به اتصال لب به لب بيشتر خواهد بود . هم چنين زماني كه فاصله نوك نازل سيم از روي قطعه زياد شود ميزان پودر نيز افزايش خواهد يافت . به طور كلي و با در نظر گرفتن تكنيك و مسائل اقتصادي جوشكاري زير پودري و در نتيجه تحقيق و بررسي بالا رفتن ميزان مصرف پودر اقتصادي نمي باشد ، يعني هزينه جوشكاري اولاً گران و ثانياً پودر زياد باعث عدم خروج گاز خواهد شد . پس فقط زماني زياد بودن پودر ضروري مي شود كه با سياليت زياد شلاكه مواجه باشيم ، در غير اينصورت ريزش مقدار كم پودر در حد ديگر پارامترها مناسب تر خواهد بود .

دليل مسائل فوق داشتن فاكتورهاي زير مي باشد ، و بايد براي مصرف يك كيلوگرم سيم جوش در مقابل 5/1 تا 5/2 كيلو پودر بيشتر نبايد مصرف شود . روند گردش ريزش پودر و جمع آوري مازاد آن براي استفاده مجدد بايد به شكل سالم و در نظافت آن دقت كافي به عمل آيد و مي توان بدون هرگونه ترسي از شلاكه ، كه دقت در جداسازي آن گرديده به ميزان 20% درصد پس از آسياب كردن پودر نو از همان خانواده به صورت صحيح مخلوط استفاده گردد و از اين طريق جوشكاري را كمي اقتصادي نمود . در چهار صفحه ضميمه عيوبي كه امكان دارد در روند جوشكاري پيش آيد و راه حل اجمالي آن آورده شده ، مواردي مثل آمپر ، ولت ، سرعت جوشكاري ، قطر سيم جوش ، تنظيم ميزان پودر و غيره ، اشكالاتي كه ممكن است پيش بيايد جمع آوري تا در موقع بروز اشكال با يك نگاه راه حل را پيدا نمايد .

1-13 اشكالات احتمالي در جوشكاري زير پودري و راه برطرف نمودن آنها :

1- گرده پهن گرديده اما نفوذ خوب مي باشد .

2- گرده جوش بسيار پهن گرديده اما نفوذ نداريم .

3- گرده جوش باريك با ارتفاع زياد در ضمن كناره هاي آن لبه دارد .

4- گرده جوش باريك گرديده و نفوذ نداريم .

5- گرده جوش كلفت با ارتفاع زياد و اغلب كناره گرده پيوند خوبي ندارد . ( مثل سر رفتن شير )

6- گرده به طور كامل درز را پر نكرده ، اما نفوذ خوب مي باشد و درزهاي لب به لب گرده به طور كامل در وسط درز قرار نگرفته و در هر دو طرف گرده گودي كم ولي پهن بجا مي ماند
( خالي ماندن بغل گرده ) و در گرده هاي گلويي در ورق جلو اين مورد مشاهده خواهد شد .

7- درز جوش به طور كامل پر نگرديده ، يعني گرده گود و با نفوذ كم است .

8- سطح گرده ناصاف ، غير منظم يا مثل تيغ ماهي شده ، پهناي گرده نامنظم يعني داراي ابعاد مختلف مي باشد .

9- درز جوش هنگام جوشكاري بريده مي شود .

10- در درزهاي فرم لب به لب و جناغي گرده داراي نفوذ خوب مي باشد اما در كنار بعضي از قسمتها پاس ريشه باز شده است ، گرده هر دو قسمت درز را نتوانسته به طور كامل پر نمايد ( در درز جناغي دو طرفه اين مسئله با پوشش ندادن هر دو طرف روبرو خواهد بود ) .

11- درز جوش فرم لب به لب داراي نفوذ خوب نيست .

12- شلاكه سريعتر به جلو حركت مي نمايد ، با قوس الكتريكي به سختي از پودر عبور مي نمايد .

13- وجود حفره در سطح گرده و ريزش جرقه در اطراف گرده .

14- در گرده هاي مدور : مركز گرده تيز گرديده و در كنار گرده گودي كم عمق ولي پهن ايجاد مي شود.

15- در گرده هاي مدور: كم ارتفاع و باريك و اغلب در كناره هايگرده برجستگي به وجود مي آيد.

16- عمق نفوذ كم مي باشد .

17- سطح مقطع گرده گلابي شكل شده ، به اين معني كه باريك و با نفوذ زياد جوش شده ، قسمت قابل ديد گرده اغلب باريك است و برآمدگي زياد دارد ( بعد از خنك شدن در طول گرده خطر ترك وجوددارد ) .

18- ايجاد ترك و اشكالات اتصالي

19- در گرده گاز ، حفره و سرباره باقي مانده است .

راه حل برطرف نمودن اشكالات پيش آمده :

1- ولت زياد بوده ، اما آمپر مناسب مي باشد .

2- ولت زياد بوده ، اما آمپر كم مي باشد .

3- ولت كم بوده و سرعت جوشكاري زياد مي باشد .

4- ولت و آمپر هر دو كم مي باشد .

5- آمپر زياد ، ولت كم ، سرعت كم ، سيم جوش ضخيم ، گاهي اوقات همچنين با سطح مقطع كوچك و در نتيجه همبندي بد قطعه با ايجاد تنش كششي .

6- سرعت جوشكاري زياد مي باشد ، سيم جوش باريك ، گاهي اوقات همچنين بزرگ بودن دهانه درز و يا همبندي بد قطعه يا كشش ، همچنين پديد آمدن شكاف در درز يا بد قرار گرفتن زيرسري ، در درزهاي گلويي دقيق قرار نگرفتن و هدايت نادرست دستگاه مثل پايين و در مركز قرار ندادن سيم جوش .

7- آمپر كم ، سرعت جوشكاري زياد ، و ولت كم مي باشد .

8- سرعت نامنظم و اغلب زياد ، زيادي يا كمبود ريزش پودر جوش ، نادرست بودن اتصال بدنه ، اثر دمش قوس ، ناهماهنگ بودن سطح مقطع درز ، فاصله زياد درز ، ضخيم بودن سيم جوش ، فاصله سيم آزاد زياد است ، اغلب كم و نابرابر بودن ولت به عنوان واكنش تكان هاي مداوم تايمر ( واير فيدرس ) ، ( اشكالت ايمر برابر است با عيوب طول قوسمختلف و ناهماهنگي در تناسب ذوب ) زياد بودن حجم پودر با در نظر گرفتن پارامترهاي موجود جوشكاري ( ابتدا به گرماي مطلوب نخواهيم رسيد و حالت خميري پيدا خواهد شد ، به طوري كه سطح گرده براق نخواهد بود زيرا فلز در روي گرده به طور سريع منجمد خواهد شد ، گرده هايي كه به دليل تأثير قوس الكتريكي به طرف عقب روي مسير آمده و منحرف مي شود .

9- زيادي آمپر ، مناسب نبودن درز آماده شده ( زاويه پخ زياد است ، پيشاني درز كوتاه است ) يا همبندي صحيح نيست ( فاصله لبه هاي درز زياد است ) و سرعت جوشكاريكم است .

10- سيم جوش به طور كامل در مركز قرار نگرفته است ( در صورتي كه بقيه نكات جوشكاري صحيح باشد ) .

11- آمپر كم مي باشد ، با توجه به آمپر ، ولت نيز كم مي باشد .

12- بدليل ريزش بد پودر ، داشتن زيادي ارتفاع پودر ، كمبود مقدار ريزش پودر .

13- تميز نبودن سيم جوش ، و لبه هاي درز جوش ( قطعه ) مثل وجود زنگ ، سوختگي و غيره ، سالم نبودن فولاد و مواد جوش ( مثل وجود بيش از حد فسفر و گوگرد ) ، زياد بودن سرعت جوشكاري ، زيادي ارتفاع پودر جوشكاري ، ريزش مقدار كم پودر .

14- بي دقتي در نحوه انبار كردن مواد ، سيم جوش كجي زياد دارد .

15- سيم جوش بسيار پايين تنظيم شده است .

16- كم بودن آمپر ، مقدار بارگذاري سيم جوش زياد است ، فاصله سيم آزاد زياد است ، قطر سيم نسبت به آمپر تنظيمي زياد است ، مناسب نبودن فرم درز ( زاويه پخ كم و ارتفاع پيشاني زياد است ) يا هم بندي .

17- زياد بودن آمپر ، كم بودن ولت ( توجه پهناي گرده بايد معمولاً 4/1 تا 2/1 برابر نفوذ باشد ، در صورتي كه اندازه داده شده رعايت نگردد خطر ترك مي رود ، پهناي گرده به طور معمول بايد مابين 25/1 تا 5/2 برابر ضخامت ورق باقي بماند .

18- گرده با سطح مقطع بد مي باشد ( مثال حوضچه ذوب در زير درز بزرگ مي باشد يا
بي ارزش بودن تناسب پهنا به ارتفاع گرده ) دلايل موادي ، كم بودن پيش گرما ، درست نبودن طريقه خنك كردن در درزهاي گلويي و لب رويهم برآمدگي زياد گرده يا به سبب درست نبودن فاصله درز ، اثر دمش قوس .

19- كثيف بودن سيم جوش و يا لبه هاي درز  ( مثل زنگ زدگي و يا سوختگي ) يا رطوبت پودر ، تميز نبودن پودر ، متناسب نبودن آلياژ فولاد ( مثل زيادي فسفر و گوگرد ) زيادي يا كم بودن پودر ، كم بودن آمپر يا زياد بودن سرعت جوشكاري ، دير خنك شدن گرده هم چنين ريز بودن دانه بندي پودر از حد مجاز ، بارگذاري بيش از حد سيم جوش ، زيادي فاصله سيم آزاد ، جوشكاري بد پاس ريشه با دست به عنوان زير سري ، نفوذ كم در جوشكاري جناغي دو طرفه ، اجراي جوش بدون پاس اول ، در اجراي پاس هاي زياد و قرار نگرفتن صحيح گرده ها نسبت به يكديگر .

1-14 اجراي روش جوشكاري زیرپودری :

فرم درز اتصال قطعات در جوشکاری زریپودری قبل از هر چیز به ضخامت قطعه و نحوه اجرای جوش بستگی دارد.

توضیح: معمولا از طرف شرکتهای سازنده دستگاههای جوش زیرپودری جدولهایی که نشان دهنده میزان آمپر ، ولت و سرعت جوشكاري و همچنین فرم درز با توجه به ضخامت قطعات و باصرفه ترین نوع اتصال و ساختار پاس می باشد همراه دستگاه به خریدار می دهند.

در این راهنما استفاده از پارامترهای مختلف با احتساب میزان مصرف سیم و پودر نیز آورده شده است . اما برای شروع هر نوع کار استفاده از نمونه ، مطابق قطعهن اصلی برای آزمایش پارامترهای فوق کار درستی می باشد . به طور کلی از نظر برتری تکنیک جوشكاري ، اقتصادی و از لحاظ مرغوبیت درز مورد اعتماد است روش جوشكاري زیرپودری بهترین نوع جوشكاری می باشد .

در این راهنماها به جز آماده سازی لبه های درز جوش ، تجهیزاتی که می توان به دستگاه جوش اضافه نمود تا به بهتر استفاده نمودن از آن کمک نماید و نیز استفاده از ابزارهایی که با به کارگی&

نظرات شما عزیزان:

نام :

آدرس ایمیل:

وب سایت/بلاگ :

متن پیام:

نظر خصوصی

 کد را وارد نمایید:

 

 

 

عکس شما

آپلود عکس دلخواه: